百万级纯电豪华汽车应该具备哪些品质?是过硬的产品性能、高企的品牌溢价力,还是极致的驾乘体验。

路特斯Eletre作为路特斯品牌首款纯电超跑SUV于今年3月29日的“路特斯日”正式开启交付,该车凭借闻名于世的空气动力学、极致的轻量化设计、革新的底盘调校,为全球用户带来极致的纯电豪华出行体验。可以说,在路特斯Eletre身上蕴藏的太多极致秘密,而解开这些秘密的关键在于路特斯全球智能工厂。

6月中旬,汽车十三行走进位于武汉的路特斯全球智能工厂,厂区盛开的油菜花、清澈的莲花湖,一辆辆停放整齐的路特斯Eletre无不让人感受到路特斯全球智能工厂的精致和艺术美。当然,作为诞生百万级纯电豪华SUV路特斯Eletre的基地,也正是通过此次探访之旅,让外界对于路特斯Eletre极致品质诞生有了全新的了解。

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你不知道的路特斯全球智能工厂有多极致

“冲压速度18冲次/分钟,为全球最快,冲压效率最高的生产线之一;全自动冲压线的首台压机压力高达2500吨,目前是汽车行业最大压力水平;焊装车间整体自动化率达98%以上……”这些数据均出自路特斯全球智能工厂。

信息显示,路特斯全球智能工厂位于武汉经开区智能网联和电动汽车产业园,占地面积超过100公顷(1526亩),该工厂于2019年动工,2022年7月15日竣工并完成首款纯电车型Eletre下线。该工厂是路特斯品牌的豪华纯电智能汽车生产基地之一,设计年产能可达15万辆。目前,首款下线的纯电超跑SUV路特斯Eletre,已经于2023年3月在中国市场开启交付,并陆续销往全球市场。未来,还有其它路特斯纯电豪华轿车及SUV在该工厂投产。

正所谓极致品质离不开极致的工艺,路特斯全球智能工厂结合智能智造的行业发展趋势,用数字化与智能化提升生产工艺,应用多项行业之“最”的领先制造技术,致力于打造“高品质、零缺陷”的产品。

值得一提的是,路特斯全球智能工厂还是全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂,通过数字模拟技术将工厂及产品生成3D模型,再进行仿真还原,现实与3D模型犹如“虚拟孪生双胞胎”。数字孪生工厂基于实时数字信息技术,使用人工智能、数据分析和算法模型来分析信息,可以将部分线下工作转移到线上。而且3D数字孪生技术可以在生产制造过程中及时发现和修正设计错误,减少成本,及时发现并解决工艺问题,并改善质量。

在路特斯全球智能工厂中,3D数字孪生技术广泛应用于冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间、物流、工厂能源动力供应系统,为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计,从而提高现实工厂运营效率和保证产品品质。

其中在冲压车间,可实现钢板/铝板共线生产,并且具备侧围整体一次冲压成型技术。高精度的设计和生产标准保证了车身造型部件的质量可靠性。而全自动冲压机的压力高达2500吨,达到目前行业最大压力水平。

在焊装车间,不同于传统的车间里的“火花四溅”,路特斯全球智能工厂应用飞机制造中的焊接技术,构建更轻量化、更坚固的车身骨骼。而且路特斯的焊装车间连接自动化率100%,并且通过引入22套视觉设备,实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化,整体自动化率达98%以上。值得一提的是,路特斯Eletre座舱区域选用1500MPa的超高强度热成型钢,并配合多种工艺铝制材质配合,最大程度兼顾刚性、轻量化与安全性。

针对总装车间,路特斯全球智能工厂在国内率先提出并实践SPS“货到人”系统,-在零件分拣区采用AGV(自动搬运机器人)工具,将不同零件运送到分拣工人面前,取代传统人工分拣、运送。该创新能极大提高分拣速度和准确性,整体效率提升达30%。此外,总装车间采用全车装配拧紧数据可追溯系统,高精度拧紧轴紧固关键螺栓,自带反馈的拧紧轴,可以自动记录每台车的拧紧参数,可以实现一车一档,便于追溯,保证高标准装配质量。针对电池包总装工厂可实现全自动拧紧与监控,采用NC塔技术实现电池包全自动拧紧,32颗螺栓拧紧曲线全过程监控,保证高效高质量高一致性安装需求。

作为路特斯推进‘Vision80’十年品牌复兴计划的重要一环,路特斯全球智能工厂现在已经进入投产状态,将为打造全球纯电豪华第一品牌起到充分支撑,这也标志着“中英双引擎”战略布局下的路特斯全球智能智造体系协同效应进一步发挥。

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极致工艺塑造路特斯Eletre百万级豪华品质

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